揭秘赛力斯汽车超级工厂：前瞻性绿色技术 达到

　　近日,赛力斯汽车超级工厂正式投产。作为赛力斯问界M9的生产基地,赛力斯汽车超级工厂是全球领先的新能源汽车智能制造基地之一,被誉为我国新能源汽车智造工厂新标杆。

　　据悉,赛力斯汽车超级工厂占地2757亩,按照国际领先标准及工业互联网要求建设,实现设备数据万物互通智联,具备高效、智能、尖端、绿色四大特质,可实现SUV、轿车、MPV等全尺寸车型柔性生产。

　　赛力斯汽车超级工厂拥有超3000台机器人智能协同,机器人数量行业第一,焊装车间及喷涂车间自动化率高达100%,实现关键工序100%自动化,最快可实现30秒下线一台车,达到行业最高水平,有效保障了车辆的高品质、高可靠性和生产的高效率。

　　工厂还引入了7700T伺服压机+单臂机械手+零件自动装框+整线封闭的行业顶流配置,既确保零件质量的稳定性、一致性,也极大的提高整车的生产效率。

　　9000T一体化压铸工艺作为赛力斯汽车智能制造的核心技术之一,能有效实现高效生产、轻量化、高安全性。高度集成化的一体式压铸设计,可大量减少零部件及零部件之间的连接,提高车身的整体刚度和强度,提升车身的安全性能。

　　通过全球领先的9000T一体化压铸机,赛力斯问界M9后车体可以减少接近80个零部件,实现了市面上一体化压铸部件中最高的集成度,扭转刚度提升23%,同时总体减少了212个零部件和1440个焊点,有效降低车身总重,降低制造的复杂程度,极大提升生产效率,并且有效提高车辆续航能力和节能效率。

　　为了提升工厂的生产效率,赛力斯汽车超级工厂还建立了本地高效运转汽车产业生态圈,国内头部供应商宁德时代、文灿、延锋等都入驻园区,园区内自成本地化供应链体系,进一步提升各方互通效率。

　　在质量检验方面,赛力斯汽车超级工厂使用行业首创的智联工艺系统,采用全流程即时数据管理,拉通管理厂内、厂外车辆及零部件尺寸测量数据,实现数据管理的可视化、系统化、即时化,保证整车尺寸目标快速达成,并及时纠偏。

　　整车下线%全检,全身“CT扫描”,检测设备实时监测并记录上传质量数据,,1万+信号云平台计算判定,排除人为检测失误,,云端大数据比对生成报告,实现一车一档的精细管理,云平台计算判定,排除人为检测失误。

　　赛力斯汽车超级工厂质量管控已达到发丝级。全球领先的激光雷达测量技术100%在线监控车身尺寸,自动化精准高效测量精度高达±0.1mm,效率较传统方式提升3倍以上。全自动蓝光扫描测量系统对零部件及整车进行全尺寸测量,输出3D点云数据及清晰直观的可视化色差报告,用于关键零部件尺寸监控和面品分析,有效保障产品品质。

　　近日刚刚完成首批交付的赛力斯问界M9就是在这样严苛的标准下诞生,赛力斯汽车超级工厂从智能设备的运用、全流程自动化检测等方面,确保了每一辆M9的出厂品质。

　　值得一提的是,赛力斯汽车超级工厂还是一座绿色环保、资源节约、环境友好的绿色智慧工厂。工厂前瞻性地应用了环保友好技术,以前置性环保技术减排,实现涂装环节有机废气去除效率100%、前处理薄膜工艺实现磷镍0排放、全球领先工艺减少VOC排放约20%、纯电无人驾驶重卡实现园区运输排放0碳化。排废妥善处理有效减污,能源循环利用充分节能,污水处理站中水回用量高达20万吨/年。

　　凭借长期践行绿色低碳长期主义,以及在创新研发、公司经营、企业责任等多维度的ESG实践成果,赛力斯汽车荣获2023财联社“致远奖”获得“ESG先锋奖”。并且在 2023 年度绿色制造名单中脱颖而出,被评为国家级绿色供应链管理企业。

　　截至目前,赛力斯问界M9大定已突破4万台,赛力斯汽车超级工厂将成为赛力斯问界交付加速的重要力量,助力赛力斯汽车开启智能制造高质量发展的新篇章。